、废水排放达标率100”的核心指标。
试点项目的筹备工作由集团稀有矿产板块技术副总裁张磊牵头，成立了由60人组成的专项工作组，成员涵盖研发、工程、生产、环保、财务等多个部门的骨干力量，同时聘请龙国环境科学研究院、稀有矿产行业协会的5名专家担任技术顾问，负责试点过程中的技术指导与风险把控。
筹备工作历时3个月，高效完成了场地改造、设备采购安装、人员培训、环保审批等全部前期工作，未出现任何阻碍。
场地改造方面，依托集团现有稀有矿产产业园的闲置厂房，改造出占地面积5000平方米的试点车间，其中核心生产区3000平方米、辅助设备区1000平方米、废水处理区500平方米、成品仓储区500平方米；车间按照“工艺流线化、设备自动化、操作安全化、环境清洁化”的标准进行改造，铺设防腐地面、安装通风除尘系统、设置应急处理设施，确保生产过程安全环保；同时改造了配套的废水处理站，新增污水处理设备20台套，处理能力达100吨\/日，可满足试点项目的废水处理需求。
人员培训方面，组建了30人的试点生产团队，其中技术人员10人（来自集团研发团队，负责工艺参数调控与技术问题解决）、操作人员15人（经过严格选拔与培训，具备化工生产操作资质）、质检人员3人（负责原料、中间产品、成品的质量检测）、环保专员2人（负责废水、废气、废渣的排放监测与处理）；组织开展了为期1个月的系统培训，内容包括工艺原理、设备操作、安全规范、环保要求、应急处理等，邀请设备供应商技术人员进行设备操作实操培训，聘请环保专家开展环保法规与污染治理培训，培训结束后进行理论与实操考核，考核通过率达100，所有人员均持证上岗。
环保审批方面，工作组提前3个月向鹏城环保部门提交了试点项目环境影响评价报告，报告详细分析了项目的污染物产生环节、处理措施、排放指标，经环保部门现场核查与专家评审，项目符合龙国环保标准，顺利获得排污许可证与环保验收批复；同时项目配套建设了完善的“三废”处理系统，废水采用“预处理-中和沉淀-膜分离-蒸发结晶”四级处理工艺，处理后水质达到《稀土工业污染物排放标准》（gb -2011）一级标准，可循环利用或达标排放；废气采用“吸附-冷凝-催化燃烧”处理工艺，处理后有害物质排放浓度低于国家标准限值；废渣经无害化处理后，可作为建筑材料原料或交由专业危废处理公司处置，实现固体废物零填埋。
试点项目的核心技术体系为“湿法冶金-选择性萃取-精准提纯”一体化工艺，该工艺针对废旧永磁体（主要为nd-fe-b永磁体）、废旧电子设备（手机、电脑、新能源汽车电机等含稀有矿产元器件）两类核心废旧物料，制定了差异化的处理流程，整个工艺分为原料预处理、浸出、净化除杂、选择性萃取、反萃、沉淀结晶、烘干包装7个核心环节，每个环节均实现了技术突破与工艺优化。
原料预处理环节，针对不同废旧物料的特性，采用“拆解-破碎-磁选-筛分”组合工艺：废旧永磁体先经人工拆解去除外壳、导线等非磁性杂质，再通过颚式破碎机破碎至5毫米以下颗粒，然后经高强磁选机（磁场强度12t）分离出铁磁性物质（主要为fe），最后通过振动筛（筛孔孔径1毫米）筛分得到永磁体粉末原料，预处理后原料中稀有矿产含量从30提升至60；废旧电子设备先经机械拆解机拆解，分离出电路板、电池、外壳等部件，电路板经粉碎至1毫米以下颗粒，通过气流分选机分离出金属粉末与非金属粉末，金属粉末再经磁选与电选，得到含稀有矿产的混合金属原料（稀有矿产含量约15）；预处理环节的物料回收率达98，为后续浸出环节奠定基础。
净化除杂环节，针对浸出液中的fe、n、cu、al等杂质元素，采用“氧化中和+硫化沉淀”工艺：向浸出液中加入高锰酸钾作为氧化剂，将fe2+氧化为fe3+，控制ph值为35，使fe3+、al3+形成氢氧化物沉淀；然后加入硫化钠作为硫化剂，控制ph值为20，使cu2+、zn2+、n2+形成硫化物沉淀；通过板框压滤机过滤去除沉淀杂质，净化后浸出液中杂质含量低于01g\/l，杂质去除率达99；该环节采用在线监测系统，实时监测杂质含量，自动调节药剂添加量，确保净化效果稳定，较传统化学沉淀工艺，药剂消耗量降低30，杂质去除率提升10。
选择性萃取环节，是整个工艺的核心，采用自主研发的新型萃取剂（代号ft-100），该萃取剂对nd、dy、tb等稀有矿产元素具有高选择性，对杂质元素的萃取系数低于001，而对稀有矿产元素的萃取系数高于100；通过5级逆流萃取工艺，控制萃取剂浓度20（体积分数）、相比（有机相:水相）1:2、萃取温度40c、萃取时间10分钟，实现稀有矿