恒湿实验室8个，为精密实验提供了稳定的环境条件。
核心研发团队规模达150人，形成了“院士领衔、博士主导、硕士支撑”的阶梯式人才结构：聘请龙国科学院院士2人（稀有矿产材料领域权威专家周明远、电磁材料领域专家陈景润）担任首席科学家，负责技术方向把控与重大课题攻关；35名博士组成核心研发梯队，其中海外归国博士12人，均毕业于麻省理工、斯坦福、东京工业大学等国际顶尖高校，平均拥有8年以上永磁体研发经验；80名硕士负责实验执行、数据整理、工艺优化等具体工作；另有60名技术人员负责中试生产与设备维护，团队整体平均年龄32岁，既具备深厚的理论功底，又充满创新活力。
实验设备方面，研发中心累计投入12亿元人民币，采购国际先进实验设备80台套，设备国产化率达30，进口设备占比70：包括德国布鲁克公司生产的x射线衍射仪3台，检测精度达0001°，用于材料晶体结构分析；日本理学公司的电子探针显微分析仪2台，分辨率达1n，可观察材料微观形貌与元素分布；美国ke shore公司的磁性能测试仪5台，测试范围0-60goe，精度±01goe，能精准检测永磁体磁能积、矫顽力、剩磁等核心指标；高真空熔炼炉4台（德国ald公司），真空度达1x10??pa，可实现稀有矿产合金的精准熔炼；喷雾造粒机3台（日本 hosokawa公司），造粒粒径均匀度达95，提升磁体成型质量；烧结炉6台（龙国本土高端设备厂商生产），控温精度±1c，确保烧结工艺稳定性；此外还配备了热重分析仪、激光粒度仪、拉力试验机等辅助设备40台套，构建了从材料合成、工艺优化、性能测试到可靠性验证的全流程实验平台。
经过两年多的潜心研发与技术积累，研发中心在高磁能积永磁体、耐高温永磁体、低成本永磁体、稀土永磁体回收再利用技术四大关键领域取得了一系列突破性成果，累计获得核心技术专利28项，其中发明专利15项、实用新型专利13项，专利覆盖材料配方、生产工艺、设备改造、应用方案等多个维度。
在高磁能积永磁体研发方面，团队通过优化nd-fe-b合金配方，引入dy、tb等重稀有矿产元素进行掺杂改性，创新采用“双合金法”制备工艺，成功研发出磁能积达55goe的高性能永磁体产品，较行业平均水平（45goe）提升222，达到国际先进水平；该产品矫顽力达18koe，剩磁达15t，磁性能稳定性达±1\/年，适用于新能源汽车驱动电机、风力发电机等高端装备，经第三方检测机构测试，其综合性能与日本日立金属同类产品相当，而生产成本降低12。
在耐高温永磁体领域，研发团队突破传统永磁体耐高温性能局限，通过表面涂层改性技术（采用aln+t复合涂层）与内部晶粒细化工艺，成功研发出耐高温250c的永磁体产品，在200c高温环境下磁性能衰减率仅为3，远低于行业平均的8；该产品在150-250c温度区间内磁能积保持在40goe以上，矫顽力保持在15koe以上，可满足航空航天、汽车发动机等高温工况需求，填补了龙国在高温永磁体领域的技术空白。
低成本永磁体研发方面，团队创新采用“稀土减量配方”，通过优化合金成分比例，减少dy、tb等稀缺高价稀有矿产元素用量达30，同时引入n、zr等廉价元素替代部分稀有矿产，结合新型烧结工艺，在保证磁能积达42goe、矫顽力达14koe的前提下，将产品生产成本降低15，显着提升了产品市场竞争力；该技术已成功实现产业化中试，中试生产线产能达50吨\/年，产品合格率达98，各项性能指标均满足中端电机、电子设备等领域需求。
在稀有矿产永磁体回收再利用技术领域，研发中心开发了“湿法冶金-选择性萃取”回收工艺，针对废旧永磁体中的nd、fe、b、dy等元素进行高效分离与提纯，回收利用率达95，其中稀有矿产元素回收率达98，回收产品纯度达995，可直接用于制备新的永磁体产品；该工艺较传统回收工艺能耗降低40，废水排放量减少60，回收成本降低25，实现了资源循环利用与环境保护的双重目标，为稀有矿产资源可持续利用提供了技术支撑。
此外，研发中心还制定了企业标准12项，参与起草行业标准3项，其中《高性能钕铁硼永磁体技术要求》《耐高温稀土永磁体测试方法》两项企业标准已通过龙国标准化协会备案，成为行业内重要的技术参考；中心与新能源汽车企业（如比亚迪、蔚来等龙国本土车企）、风力发电企业（如金风科技、明阳智能）、电子设备制造商（如华为、中兴）等20家下游企业建立了联合研发合作关系，开展定制化产品研发与技术应用验证，累计完成15个定制化研发项目，开发专用永磁体产品8种，相关产品已在合作企业的原型机或量产产品中得到应用，用户反馈良好。